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Ford usa pelotas saltarinas para demostrar sus pruebas de durabilidad y transporte
¿Qué tienen en común un juguete para niños y la calidad de un vehículo de alta ingeniería? Más de lo que parece. Para demostrar las condiciones extremas que enfrentan las piezas automotrices durante su trayecto alrededor del mundo, Ford llevó a cabo una prueba poco convencional: colocar 1,000 pelotas saltarinas dentro de su maquinaria de simulación de transporte.
El ejercicio permitió observar de manera gráfica el movimiento constante, los impactos y la vibración que experimentan los componentes antes de llegar a las plantas de ensamblaje.
El laboratorio detrás del caos controlado
La prueba se realizó en el Centro de Diseño y Pruebas de Equipos de Envío (SEDTC), una instalación ubicada cerca de Dearborn, Michigan. En este lugar, inaugurado en 1994, se evalúan piezas y componentes mediante una mesa vibratoria de cinco ejes y un trineo de impacto horizontal de 12 metros.
Ambos equipos permiten simular el transporte por carretera, ferrocarril, aire y mar, replicando escenarios reales como baches y caminos en mal estado. Si estos factores no se consideran, podrían generar retrabajos costosos o interrupciones críticas en la producción.
El centro resguarda una amplia biblioteca de datos de rutas reales, recopilados durante décadas mediante grabadoras instaladas en vehículos de la marca. Esta información permite condensar trayectos de varios días en simulaciones de apenas minutos, reproduciendo con alta precisión las fuerzas físicas que enfrentan las piezas.
El embalaje como estrategia de negocio
Más allá de proteger piezas, el embalaje se ha convertido en una herramienta estratégica. El equipo de planificación de materiales y logística trabaja para optimizar costos, influir en la calidad de la fabricación e identificar oportunidades de mejora en la cadena de suministro.
Todd Chesna, gerente de ingeniería de embalaje en Ford Motor Company, explica la filosofía del departamento:
“Nos gusta decir que resolvemos desafíos de diseño, manufactura y logística usando el embalaje como lenguaje”.
Además, su equipo contribuye a iniciativas corporativas de sostenibilidad, como el programa de “cero residuos al vertedero”. A medida que evolucionan los modelos de Ford y Lincoln, también lo hacen sus contenedores. Chesna colabora con el área de fabricación aditiva para crear prototipos de nuevas bandejas y estantes antes de encargar las versiones definitivas.
Seguridad desde el primer día
Stephen Dely, jefe de pruebas de embalaje del SEDTC, señala la importancia de estas validaciones internas: “Estamos superando todos los baches y obstáculos de las carreteras más difíciles. Después de estas pruebas, tenemos la certeza de que entregaremos piezas de calidad desde el lanzamiento”.
Contar con estas instalaciones permite obtener datos el mismo día, eliminando la espera de resultados de centros externos. Aunque ver 1,000 pelotas saltarinas vibrando dentro de una caja puede parecer un experimento curioso, refleja el compromiso de la compañía con la calidad en procesos que, para la mayoría de los clientes, pasan totalmente desapercibidos.
